1) Inkjet Plotter 잉크 공급시스템 개선으로 제품의 안정화 및 성능개선

1998년부터 국산화 개발에 들어간 Large Format Inkjet Plotter의 동작시험과 성능 Test를 통해 제품의 문제점을 분석하고 기능을 개선하는 역할을 담당하였다. 초기 개발품에서 잉크공급시스템의 이상으로 나타난 출력 중 색상별로 잉크사용이 다르다는 점, 잉크의 누수 현상, 공급 이상 현상, 잉크 색빠짐 현상과 주잉크통의 잉크 잔량을 알 수 없는 관계로 수십m 출력중 어느 한 색상의 잉크가 바닥나도 출력물 또는 제품을 보호할 수 있는 수단이 없어서 사용자가 기계를 수시로 확인하여야 하는 등 사용상의 불편함 등을 개선하였다. 이원우 과장은 직장생활 15년 동안 생산직, 개발실 및 생산라인 품질관리, 제품 개발의 경험을 바탕으로 주잉크통과 프린트 헤드 뒤에 설치되는 보조 잉크통으로 잉크 공급 시스템을 이원화하고 보조잉크통에 전자적 센싱에 의해 잉크의 잔량을 파악하고 부족시 스탠드 옆에 설치된 주 잉크통이 장착된 자동 잉크 공급 장치로부터 솔레노이드 펌프에 의한 강제 공급 메커니즘, 수십m의 출력물 용지가 뒤틀리는 현상을 방지하고자 고안한 용지의 직선정렬 보정장치, 생산 조립 공정을 기존 시간보다 수배 이상 단축시키고 유지 보수를 원활히 처리 할 수 있도록 고안하여 생산성에 있어서도 일대 혁신을 꾀한 보호 커버의 개패장치 및 커버의 구조, 잉크의 누수를 방지하고 오염물질들이 공급 시스템에 유입됨을 차단하는 잉크 누수 방지 구조, 출력 Media 두께별로 조절하여 다양한 소재에 출력이 가능하게 하여 제품 활용 범위를 확장하는 전기를 마련한 헤드의 위치 제어장치, 정밀하고 고품질의 출력물을 구현하기 위한 카트리지의 수평 유지 장치 등을 개발하여 시스템을 혁신적으로 개선시켰으며, 그 결과 개발 실패 및 회사에 엄청난 손실을 가져올 뻔한 위기를 넘겼으며 순탄하게 내수 시장은 물론 해외 50여 개국에 판매할 수 있는 전기를 마련하였고, 개발성공년도(2000년)부터 현재까지 지속적으로 생산 조립상 문제점 등을 분석하면서 개선점을 찾고 고민하고 있다.

2) Inkjet Plotter의 EMC 문제 해결로 제품 품질 향상 및 수출에 기여

잉크젯플로터의 인증 관련 디버깅(Debugging) 책임자로서 인내심을 갖고 원인을 분석하고 무수히 많은 시행착오를 거쳐 문제점들을 하나하나 개선시켜 나갔고, 궁극적으로 당사가 유럽 강제 규격인 CE 마크, 미국 규격인 FCC 인증을 완결시켰다.

3) Inkjet Plotter, Cutting Plotter ISO 9001 인증 취득에 기여

15년간 줄곧 개발, 생산, 생산 기술 관련 분야의 업무를 수행하여왔으며, 이를 통해 품질보증, 구매, 출하 등의 유관 부서와 생산간의 유기적인 관계와 문제점 및 개선방안 등을 그 누구보다도 잘 알고 있었다. 이에 ISO 인증팀의 핵심 참여자로서 개발로부터 시작하여 구매로 이어지고 생산, 판매, A/S에 이르는 ISO 9001 인증을 취득하는데 중추적인 역할을 수행하였다. ISO 인증 취득 과정에서 불필요한 작업 공정을 간소화하고 생산성을 저하시키는 공정 순서를 조정하는 등 근본적인 제품 생산성 및 효율성을 제고하였다.

4) Apparel Plotter EMC 인증 취득에 기여 및 사업화 과정 기여

1) 광양 고로의 세계 최고의생산성과 용선품질 안정기술개발

조봉래 부장은 "스크린은 막힐 수 밖에 없으며, 최소한 일주일에 한번은 청소를 해야 한다."라는 고정관념을 깨뜨리고, 아예 막히지 않는 스크린,그리고 설사 막히더라도 간편하게 청소를 할수 있는 이동식 스크린을 개발을 위해 약 1년간 노력한 결과, 소결광이 막히지 않는 모듈라 스크린을 개발하여, 과거 일주일이면 막히던 스크린이 80일 이상 사용해도 전혀 막힘이 없는 '원료 스크린을 개선기술'을 획기적으로 개선했으며, 고로조업 특성상 고열에 의하여 조업을 하면서 고로 밑바닦부의 연와 틈새가 필연적으로 벌어는 내화물 틈새를 잘메워 주어 외부의 냉각효과가 고로 안쪽까지 잘 전달하여 노저연와를 보호해주는 '조업중상시 노저 압입 장치와 압입기술', '부위별 풍량조정 기술'등 고로의 안정적 조업에 필요한 POSCO 고유기술을 개발하여 적용했다.
광양제철소 고로에서는 쇳물 속에 녹아 있는 규소(Si) 함량을 낮추는 활동을 꾸준히 전개한 결과, 다음 공정인 제강공정의 효율을 높여 고급강 생산을 더욱 쉽게 하도록 하는 것은 물론, 환경보호에도 크게 기여하고 있는 것으로 나타났으며, 이는 조봉래 제선부장 확고한 신념으로 현장중심의 품질진단을 실시하여 6-시그마 기법에 입각한 품질 마인드를 전 직원이 공유하므로서, 최고 수준의 조업기술과 품질 경쟁력을 다지기 위해 노력한 것도 큰몫을 차지했다.

2) 고로석탄 사용비 절감과 저가의 연,원료(반무연탄등) 다량사용기술 확보

조봉래 부장은 미분탄 취입비 증대시에 나타나는 노내통기성 악화 현상과 균일하지 못한 노내 가스흐름의 문제점을 개선하기 위하여, 고로 노정에서의 적정 장입물 분포제어 기술을 개발 하였다. 광양고로의 다양한 화입전 장입물 분포 특성 실험결과를 토대로 실조업하에서 장입모드 및 장입 기준선 등 여러 조업조건을 변화 시켜나가면서 최적 장입물 분포제어 방안을 도출하였으며, 실고로에서 파악할 수 없는 장입물 층내의 코크스와 광석의 혼합층 형성량은 1/10 모델을 통하여 실험 하였으며, 이를 통하여 미분탄 다량 취입시에도 노내 통기성 개선, 주변류 확보, 가스류 분포의 균일화 및 노심 코크스 입도저하 방지를 위한 장입물 분포 제어 방법을 도출 하여, 광양고로는 물론, 포항고로 및 일본,유럽,호주등의 여러 고로에서 광양 고로의 장입물 분포를 그대로 따라하는등, 조봉래 부장은 세계적 제선기술의 권위자로 인정받고 있다.

3) 고로장수명화 및 노말기 안정조업, 개수공기단축, 정상조업도 조기 달성

조봉래 제선부장은 고로장수명화 유지와 화입 및 노말기 조업등의 핵심기술을 개발, 적용하여, 당초설계수명이 10년 이었던 1고로의 수명을 15년까지 연장했으며, 누구도 불가능 하다고 여겼던 정상조업도 장입물 분포방식의 완벽한 적용을 통해 고로내부 상황안정을 유지하고 우수한 공사품질 및 철저한 설비관리에 의해 설비안정을 이룬 데 힘입어 화입 3일만에 달성한 광양 1고로의 정상조업도는 세계신기록이다.